Eine in Stuttgart ansässige Automarke zählt – nicht nur wegen ihres legendären Modells mit drei Ziffern – zu den begehrtesten der Welt. Bereits seit 2009 laufen dort auch so genannte Kombilimousinen bzw. Shooting Brake- der Oberklasse-Fahrzeuge mit Frontmotor vom Band. Diese Modelle unterscheiden sich nicht nur in Größe und Motorisierung, sondern u. a. auch durch vier bzw. sechs Türen in der Langversion, die bei einem Zulieferer separat gefertigt werden.

Unsere erste Idee: Die baugleichen und lediglich spiegelverkehrten Türen in einem Prozess unter Zuhilfenahme eines Werkzeugs produzieren. Grundlage für eine erfolgreiche Umsetzung war das Zusammenfassen der Einzelteile und die Bauteilherstellung auf einem Umformwerkzeug. Das Projekt war erfolgreich – der Fertiger hinterspritzte im Anschluss das Gesamtbauteil und trennte es mittels Frästechnologie in die zwei Einzeltüren.

Unsere zweite Idee: Wir haben uns gefragt, ob es einen technischen Ansatz gibt, die existierende Tafelschere beim Kunden so in den Prozess einzubinden, dass es sich kostensenkend auswirkt. Unsere Antwort: Ja. Wenn der Kunde eine einzelne Rechteckplatine einsetzt und mit der Tafelschere schneidet, braucht er kein separates Platinenschnittwerkzeug. Was wir dafür tun mussten: „Einfach“ nur den Umformprozess so gestalten, dass diese Rechteckplatine funktioniert.

Übrigens: Es ist Teil unseres Selbstverständnisses, dass wir die Empfehlung für eine Prozessoptimierung nicht als Idee „verkaufen“. So geschehen auch bei diesem Kunden. Er kombinierte daraufhin Bauteile und Werkzeuge anders. Und spart seitdem Rohmaterial. Das kommt ihm zu Gute und freut uns!